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소제목 1
스즈카 제작소에는 차체 조립 Line 이 3 개 있다. 「No.1 Line」 「No.3 Line」「TD Line」이다. 앞에 두 개가 양산 Line이며, 후자가 소수 생산 Line이다. 현재 No.1 Line에서는, 「INSIGHT」외, 「CIVIC HYBRID」「CIVIC」「Fit」「EDIX」 「Cross-Road」의 6 차종을, No.3 Line 에서는, 마찬가지로「Fit」과「Air Wave」「Partner」의 3 차종을 생산한다. 양 Line 모두 2 교대제로, 닛산 800 대의 차를 생산하고 있다. 예를 들면 No.1 Line 에서는, Insight 가 600 대, Fit 가 130 대, CIVIC 하이브리드와 CIVIC를 합해 130 대다. 양 Line 은, 능력적으로는 혼류 생산이 가능하지만, 공개 시에는 각 차종을 LOT 생산하고 있었다. TD Line 은 작업원이 중심이 되어 차체를 조립하는 Line으로, 현재는 Sports Car 「S2000」의 1 차종을 1 교대제로 닛산 10 대 만들고 있다. 어느 Line 도 공정의 흐름은 같으며, ①강판의 Press 공정 ②용접 공정③도장 공정④완성차 조립공정⑤완성차 검사공정-으로 진행된다. 우선, Press 공정에서는, 가압 능력 1000~1500 tf ( 약 9.8~14.7 MN)의 Press 기와 4800 tf( 약 47 MN)의 대형 Press 기를 사용해, 강판에서 Front Hood(Bonnet)나 Roof, Door, Fender라고 하는 Body 부품을 성형한다. 이어지는 용접 공정에서는, Jig를 사용하면서 Body 부품을 조립하여 차체(White Body)를 만들어, 용접 Robot으로 접합한다. 다음의 도장 공정에서는, White Body에 부착된 쓰레기나 기름 등을 제거하기 위한 하지 처리를 실시한 후, 녹방지인 초벌칠의 전착도장을 실시, 중간칠 도장, 덧칠(마무리 칠) 도장으로 진행된다(그림 6). 각 도장 후에는 도금 처리를 하고, 도료를 고정한다. 여기까지는 거의 자동화되어 있으며, 다음의 완성차 조립공정부터 작업원이 중심의 작업이 된다. 이 공정에서는, Computer를 도입한 On-Line System으로 Line을 제어하고, Line 측에 공급되는 각종 부품을 차체로 조립해 간다. 이렇게 해서 제품의 형태가 된 차를, 마지막 완성차 검사공정에서 1 대씩 Check 한다. 검사하는 것은, 외관 품질, Light 나 Brake, 바퀴나 주변장치, 배기가스 성분 등의 기능이다. 이것을 끝내면, 국내 또는 해외로 출하된다. 이 자동화에 의해, 작업원의 부하가 큰 폭으로 줄어들었다. 종래의 CELL 생산 Line에서는, CIVIC HYBRID의 IMA를 월 생산 200 수십대를 만들기 위해 20 명의 작업원이 필요하였다. 한편, Conveyor Line에서는, 예를 들면 월 생산량 1000 대라도, 60 명이라는 적은 작업원으로 대응할 수 있다고 한다. 또한, 이 Conveyor Line에서는, INSIGHT IMA 만이 아닌, CIVIC HYBRID의 IMA 도 조립할 수 있다. 완성된 IMA는 차체의 조립 Line으로 옮겨진다. 새로운 IPU 조립 Line에서는 「사람에게 친절한 공정 설계」(HONDA)도 도입하였다. 작업원의 육체적인 부담을 경감하기 위해서, 서서도 앉아서도 작업할 수 있도록, Conveyor Line의 높이를 설정한 것이다. 지금까지 Conveyor Line 의 높이는 780 mm 였지만, 90 mm 높게 해 870 mm로 하였다.게다가 의자의 높이를 450~650 mm 로 승강 조정할 수 있게 하였다. 이렇게 함으로써, 작업원은 의자에 앉은 채로,「전체의 85%의 요소 작업을 해낼 수 있다」(HONDA). 작업원의 고령화가 이 생각을 도입하게 한 계기라고 한다.